Подачей в рубашку формы теплоносители с температурой -32 оС пену замораживают (за 10-12 мин), при этом дисперсия частично дестабилизируется. Стравление вакуума в форме диоксидом углерода снижает рH среды с 11 до 9, что вызывает желатинирование латекса во всем объеме. Быстрой сменой токе холодного теплоносителя на горячий начинают оттаивание пены, которое по мере разогрева переходит в вулканизацию. Применение эффективных ультраускорителей вулканизации позволяет завершить процесс за 10-15 мни при температуре около 105 оС. Полный цикл изготовления изделий составляет 30—45 мин. Эффективноe охлаждение изделий перед выгрузкой способствует упрочнению, что позволяет в ряде случаев использовать латексные смеси, не содержащие натурального латекса. Промывку и сушку изделий проводят обычными приемами.

Однозначного нельзя сказать какой из методов лучше. Изготовители, которые используют метод Talalay, описывают свой продукт, как являющийся менее плотным, более дышащим, имеющим внутри больше воздуха из-за процесса мгновенного замораживания, и утверждают, что у этого латекса более однородная структура ячейки. Тем, кто использует вулканизацию по технологии Dunlop, понравилось более упругое, более эластичное ощущение на таком матрасе. В России наиболее распространен латекс, изготовленный по технологии Dunlop, как более устойчивый продукт с некоторой твердой историей позади.

По сравнению резиной, получаемой по способу Данлопа, она имеет более однородную структуру и характеризуется более высокими воздухопроницаемостью и санитарно-гигиеническими свойствами. Наличие в изделиях значительного числа полостей при той же твёрдости пеноризины снижает кажущуюся плотность материала, поэтому при малой грузонисущей способности изделие из резины ПМ имеет меньшую массу.

Технологические достоинства способа Талалая:

1) отсутствие необходимости смазывания форм, так как при оттаивании замороженной пены между изделием и формой образуется тонкий слой воды;

2) отсутствие потерь пенорезины из выпрессовки и уменьшение материалоемкости за счет меньшей кажущийся плотности изделий;

3) возможность легкого регулирования плотности пенорезины степенью заполнения формы;

4) быстрое вспенивание латексной смеси и заполнение форм, так как пена имеет низкую кратность, а форма заполняется не полностью;

5) малая продолжительность цикла формование-вулканизация;

6) достаточно высокая степень автоматизации процесса;

7) хорошие условии труда, так, как тепловыделение на оборудовании сравнительно невелико;

Несмотря на использование более сложного и дорогостоящего

оборудования, высокая производительность процесса по способу Талалая и уменьшение материалоёмкости изделий приводят к снижению их себестоимости примерно на 20% по сравнению со способом Даилопа.

Производство поролона осуществляется по двум основным технологиям. Поролон, или, вернее, мягкий пенополиуретан ( эластичный полиуретан), может производится периодическим (ящичным) или непрерывным (блочным) способом. Поролон производят в виде блоков или различных форм (формованный ППУ). Блочный поролон с последующей порезкой на станках контурной резки по своим физико-механическим свойствам лучше своих формованных аналогов. Кроме того, детали из блочного поролона, как говорится, дышат, а формованные поролоновые изделия покрыты коркой, не пропускающей воздух.

С точки зрения химических компонентов поролон бывает на простых и сложных полиэфирах (полиэфир является основной составляющей в рецептуре поролона). Поролон на сложных полиэфирах в основном используется для производства фильтров, для производства мягкой мебели и матрасов он не применяется, так как разрушается под действием влаги. При производстве поролона используются два основных компонента: полиол и полиизоцианат.

Пенополеуретан изготовляют вспениванием композиции газами, выделяющимися в результате реакций между компонентами исходной смеси, или с помощью легкокипящих жидкостей. Поскольку при образовании пенополеуретана по первому методу выделяется значительное количество тепла, внутренние слои крупногабаритных изделий могут обугливается. Поэтому первый метод применим только для изготовления изделий небольшой толщины. Во втором методе выделяющееся тепло затрачивается на испарение легкокипящей жидкости, что позволяет предотвратить местные нагревы и обугливание пенополеуретана. Процесс производства пенополеуретана может быть одностадийным или двухстадийном способе диизоцианат, гидроксилсодержащий олигомер, воду или амин и др. компоненты композиции подают в смеситель одновременно. взаимодействие компонентов происходит сразу же, причем подъем пены начинается приблизительно через 10 секунд и заканчивается через 1 – 2 минуты после смешения. Окончательное отверждение пены продолжается от нескольких часов до нескольких суток. При двухстадийном (форполимерном) способе сначала проводят реакцию диизоционата с олигоэфиром, а полученный форполимер затем превращают в пенополиуретан при смешении с водой или амином. Изготовление поролонных изделий осуществляют по непрерывной или периодической схеме (заливкой в бумажные формы), а также напылением. В любом случае предъявляется жесткие требования к соблюдению соотношения исходных компонентов. В периодической схеме отложения в подаваемой порции по каждому компоненту должны быть не более 1% (по массе), а в непрерывном смесителе запаздывание опережение подачи одного из компонентов не должно быть более 1 – 2 мсек. Заданная температура процесса должна поддерживается с точностью + 1°С.