Пенистая резина, изготовленная из хлоропренового или бутадиенстирольного латексов в 1 см3, содержит до 15 000 воздушных микропор. Объем воздуха в них составляет 85% всего объема пенистой резины, тогда как в обычной губчатой резине объем пор не превышает 65%.

В СССР было осуществлено поточное производство пенистых латексных изделий с открытыми полостями (рис. 142). В латексную смесь при непрерывном действии вспенивателя подается воздух и желатинирующая композиция.

Основным узлом современного вспенивателя является головка, состоящая из двух вертикально расположенных дисков диаметром 306 мм, между которыми вращается диск-ротор диаметром 300 мм. На внутренней поверхности дисков статора и на рабочих поверхностях ротора расположены концентрическими кольцами зубья. Зазор между зубьями статора и ротора 1,5 мм. Полученная пена заливается в формы, закрепленные на транспортере. Формы последовательно проходят участки желатинизации и вулканизации. Вынутые из форм изделия поступают на промывку, отжим и сушку током высокой частоты. Для производства латексной губки применяется латекс СКС-50 ПГ — водная дисперсия сополимеров бутадиена со стиролом.

Микропористые эбонитовые сепараторы. По одному из способов микропористый эбонит изготовляют из латексной смеси, содержащей необходимое количество серы, стабилизаторы, вулканизующую группу и раствор солей щелочноземельных металлов. Смесь эта разливается в формы, движущиеся на конвейерной ленте, образует в них тонкий и ровный слой и вслед за тем подвергается коагуляции. При образовании геля твердые коллоидальные частицы смеси дают чрезвычайно мелкую сетчатую структуру, промежутки которой заполнены жидкостью. Далее сырой гель вулканизуют в водяном баке в вулканизационном котле. После окончания вулканизации пластины микропористого эбонита высушивают и обрабатывают на фуговочном станке для придания ребристости, что, однако, связано с большими отходами материала. Средний диаметр пор составляет 0,4 мкм. Общая пористость в среднем 55—60%, но если работать на разбавленном до 10—20% содержания каучука латексе, то общая пористость может достичь 75—80%. Кажущаяся удельная масса колеблется от 0,5 до 0,2.

Особенностью микропористого эбонита является его относительно малое электрическое сопротивление и значительная стойкость против серной кислоты даже при 80 °С. Батареи, снабженные сепараторами из микропористого эбонита, дают напряжение примерно на 75% больше, чем батареи с сепараторами, состоящими из фанеры и перфорированного листового эбонита.

Микропористый эбонит высокого качества может быть изготовлен из синтетического латекса. В зависимости от состава смеси и времени вулканизации можно получить материал с желаемой твердостью стенки ячеек от микропористого эбонита до микропористой мягкой резины. Последнюю применяют в качестве адсорбирующего и фильтрующего средства в различных отраслях промышленности. Вследствие малых размеров таких фильтров весь осадок остается на поверхности фильтра, не засоряя его пор.

При достаточно сильном сдавливании из микропористого эбонита, как из губчатого материала, можно вытеснить почти весь воздух. Вследствие происходящего при этом сближения частиц изменяется цвет материала. Светло-коричневый цвет микропористого эбонита переходит в черный; ярко-желтый цвет мягкой микропористой резины становится коричневым.

Малая гибкость и хрупкость микропористых сепараторов являются значительным их недостатком. В последнее время с микропористыми эбонитовыми сепараторами успешно конкурируют более гибкие микропористые пластмассовые сепараторы.

Сейчас существует два основных способов производства изделий из вспененного латекса, чаше применяют метод Данлоп и Талалай.

Фирмой «Dunlop» был изобретен метод получения латексной пены, при котором перед процессом вулканизации жидкий латекс смешивают с воздухом, а потом уже заливают в форму и нагревают. Дополнительную мягкость и воздухопроницаемость латексным губкам обеспечивают с помощью перфорации, для чего предусмотрены специальные формы для заливки.

Джозеф Талалай (Joseph Talalay) усовершенствовал процесс, добавив к нему несколько промежуточных этапов. Метод Талалай более продолжительный, по разработанной им методике после заливки вспененного латексного раствора в форму, из нее откачивают воздух, при этом пена равномерно заполняет всю форму. Последующее быстрое замораживание меняет структуру, ячейки частично лопаются, после чего подается углекислый газ, и форма нагревается до вулканизации латекса. Потом форму снова охлаждают. И в конце полученную латексную пену моют, отжимают и сушат. В этом способе фиксирование полученной структуры пены осуществляют путём её замораживания, а желатинирование - пропусканием газообразного диоксидауглерода. Все операции формования и вулканизации изделий проводят в одном аппарате (пресс) в формах специальной конструкции, охлаждаемых или обогреваемых через рубашки 55%-м водным раствором этиленгликоля. Форму (одно- или многогнёздную) примерно до половины объёма заполняют пеной со сравнительно невысокой кратностью вспенивания (2-3). После смыкания плит пресса в форме создают разряжение, в результате чего пена расширяется и в течение 12 мин заполняет весь объем формы, Применение специальных прокладок, проницаемых для газов, но не пропускавших жидкие среды, исключает образование каких-либо выпресовок. Для улучшении условии теплообмена и создания в геле губчатого изделия дополнительных пустот на днище и крышке формы закреплены металлические стержни диаметром 5 мм.