Исходные данные для анализа риска
Страница 1

пиролиз этановая фракция риск

При анализе риска аварий на анализируемом объекте использовались:

· Краткое описание технологической схемы работы узла пиролиза этановой фракции, см. раздел 1.4;

· Перечень основного технологического оборудования и количество опасного вещества, содержащегося в нем, см. таблицу 1.4.

Основные причины разрушения технологического оборудования

Причины разрушения

Относительное количество(%)

Механические разрушения в результате гидроиспытаний, дефектов сварного шва,

Концентраций напряжений в зоне упорного уголка, при осадках основания фундамента и др.

46,2

Хрупкие разрушения при низких температурах

15,4

Воздействие взрывной волны

15,4

Коррозия

10,8

Воздействие высоких температур при пожаре

7,7

Землетрясение

3,0

Диверсионный акт

1,5

Основные причины аварий на напорных нефтепроводах

Причины разрушения

Относительное количество(%)

Механические разрушения при постороннем воздействии

16

Разгерметизация в режиме промышленной эксплуатации

20

Несанкционированная врезка

28

Коррозионное разрушение металла

14

Разрушение вследствие некачественного проведения ремонтных работ, нарушения техники безопасности, ошибочных действий персонала

22

Перечень основного технологического оборудования и условия содержания в нем опасного вещества

Условное

обозначение

оборудования

Наименование

технологического

оборудования

Кол-во

единиц

оборудования

Техническая характеристика

Коэффициент

заполнения

аппарата,

Ψ

Количество

опасного вещества

в оборудовании, т

Агрегатное состояние

опасного вещества,

образующегося в

оборудовании

Узел пиролиза

П – 1

Печь пиролиза

6 шт

Четырехпоточная с акустическими горелками типа АГГ-3 по 24 шт. на каждой печи.

Производительность по сырью – 8 т/час

Давление сырья:

на входе – 3,1 кгс/см2 (0,31 МПа);

на выходе – 1,2 кгс/см2 (0,12 МПа);

Температура сырья:

на входе в печь - 45°C;

Температура пирогаза

на выходе из печи - 825°C;

Длина – 14370 мм;

Ширина – 4143 мм;

Высота – 16000 мм;

Поверхность теплообмена:

А) радиантной камеры – 123,52 м2

Б) конвекционной камеры – 142,86 м2;

1,0

8

Газ

Р = 0,31 МПа;

t = 800 оС

Узел закалки пирогаза

Т-2

Закалочно- испарительный аппарат

12 шт

Теплообменник кожухотрубный, наклонный

Трубное пространство:

Среда – пирогаз

Давление рабочее – 1,5 кгс/см2 (0,15 МПа)

Давление расч. – 2,5 кгс/см2 (0,25 МПа)

Рабочая температура на входе 650°C

на выходе - 420°C

Объем – 0,35 м3

Трубки – 38 х 3,5 мм

Длина трубок – 3500 мм

Количество – 127 шт.

Межтрубное пространство:

Среда – питательная вода

Давление рабочее – 34 кгс/см2 (3,4 МПа)

Давление расч. – 39 кгс/см2 (3,9 МПа)

На выходе рабочая температура воды - 240°C

Объем – 2,6 м3

Диаметр аппарата – 800 мм

Поверхность теплообмена – 51 м2

Длина – 5920 мм

1,0

0,35

Газ

Р = 0,2 МПа;

t = 500 оС

Узел водной промывки пирогаза

К -5

Пенный аппарат

1 шт

Вертикальный цилиндрический аппарат. В нижней части смонтирована насадка из уголков. В верхней части установлены ситчатые тарелки. Количество тарелок – 6.

Давление: расчетное – 3 кгс/см2 (0,3 МПа)

рабочее – (0,8-1,0) кгс/см2 (0,08-0,1) МПа

Температура рабочая:

на входе в аппарат - 115ºC

на выходе из аппарата - 75ºC

Объем – 185 м3. Диаметр нижней части - 4536 мм,

верхней части - 2800 мм. Высота - 23925 мм.

1,0

1,85

Газ;

Р = 0,1 МПа;

t = 100 оС

К-6

Циклонный промыватель

1 шт

Вертикальный цилиндрический аппарат со смесительной трубой.

Давление: расчетное - 3 кгс/см2 (0,3 МПа)

рабочее - (0,8-1,0) кгс/см2 (0,08-0,1) МПа

Температура рабочая на входе в аппарат - 75ºC

на выходе из аппарата - 70ºC.

Объем – 64 м3. Диаметр – 2200 мм, высота – 16829 мм

1,0

0,64

Газ

Р = 0,1 МПа;

t = 75 оС

Страницы: 1 2

Смотрите также

Огнестойкие композиции на основе полибутилентерефталата
"В химии нет отходов, есть только неиспользованное сырье" Д. И. Менделеев. Как известно, развитие современной техники невозможно без исследования пластических масс, в особенност ...

Еноляты лития. Конденсации Клайзена и Дикмана
...

Органическая химия и здоровье человека
...