Станина машины состоит из двух частей: станины впрыска 18 и станины запирания 25. Обе станины представляют собой коробчатые конструкции, каркасы которых сварены из швеллеров и обшиты листами, на которых смонтированы механизмы впрыска 17 и запирания формы 1 и гидравлическое оборудование. Механизм впрыска имеет обогреваемый цилиндр пластикации 13, корпус цилиндра опирается на подвешенную опору. Вал червяка приводится от электродвигателя через редуктор, а осевое перемещение – от поршня. Привод механизма впрыска установлен на каретке, скользящей по направляющим станины впрыска 18.

Механизм запирания 1 выполнен двухступенчатым гидравлическим. Ускоренное передвижение подвесной плиты осуществляется цилиндрами малого сечения, а запирание инструмента заданным усилием – силовым гидроцилиндром.

Механизм запирания представляет собой четырехколонный горизонтальный пресс. (18)

Колонны соединяют переднюю неподвижную плиту и цилиндр, образуя жесткую пространственную раму. По колоннам перемещается промежуточная и подвижная плита. На промежуточной плите монтируются цилиндры ускоренных перемещений 34 и цилиндр заслонки 3. Предварительно форма ускоренно запирается при низком давлении рабочей жидкости плунжером цилиндра. Окончательно форма запирается при высоком давлении рабочей жидкости, нагнетаемой в гидроцилиндр.

Механизм впрыска перемещается вдоль оси двумя плунжерами. Перерабатываемый материал, поступающий из бункера 14, нагревается и расплавляется электронагревательными элементами, размещенными по окружности обогреваемых цилиндров 11, а пластицируется и впрыскивается в форму червяком через сопло. В форме осуществляется выдержка материала под давлением, вследствие чего добиваются полного заполнения формы расплавом. После этого производится принудительное охлаждение и размыкание формы. (19)

При размыкании инструмента давление подается одновременно в поршневые полости цилиндров ускоренных перемещений 34 и штоковую полость цилиндра заслонки 3. При образовании зазора между заслонкой и торцом штанги, заслонка выводится в верхнее исходное положение, а промежуточная плита продолжает движение до положения, определяемого настройкой конечного выключателя. Затем происходит быстрый отвод подвижной плиты и удаление из формы готового изделия.

Технологическая схема производства изделий из термопластов литьем под давлением включает в себя следующие стадии:

- разгрузку, подвозимого железнодорожным транспортом поз. 19, сырья с помощью электропогрузчиков поз.1 и складирование контейнеров поз.2.

- транспортировка растаренного сырья пневмотранспортом поз.5 на общезаводской склад сырья поз.6.

- транспортировка растаренного сырья пневмотранспортом на цеховой склад сырья поз.7.

- подача сырья пневмотранспортом на литьевую машину поз.8 и точная дозировка сырья.

- подача сформованных изделий ленточным транспортером поз.9 на автомат механической обработки поз.10.

- подача изделий, прошедших механическую обработку вертикальным транспортером поз.11 на счетное устройство поз.13.

- подача изделий на автоматизированный склад продукции поз.15 и автомат упаковки поз.14.

- отгрузка готовой продукции цехам потребителям или внешним покупателям с помощью электрокара поз.1.

Производится также улавливание дисперсных и газообразных выделений в атмосферу с помощью системы бортовых отсосов поз.16, рукавных фильтров поз.22 и абсорберов поз.23. При переработке выполняются следующие мероприятия: отходы, после их образования, собираются в контейнер, собранные отходы попадают в устройство для измельчения, измельченные отходы смешивают с основным сырьем и направляют в приемное устройство термопластавтомата. Содержание отходов в сырье обычно составляет 5-10%.