деформационных свойств от параметров процесса формования и конструктивных параметров оборудования;

2) зависимости электрических характеристик электродов от параметров

процесса формования электродов;

определены интервалы оптимальной плотности активного слоя угольных, диоксидно - марганцевых и оксидномедных электродов;

исследована анизотропия прочности и усадки этих лент, для ее уменьшения предложено прокатывать электродные ленты с обжатием не менее 40%;

разработано математическое описание процессов формования лент из активных масс, пропитанных органической жидкостью, и водных и водно-спиртовых паст; предложен алгоритм оптимизации параметров процесса формования и оборудования для формования электродов, а также математический аппарат для технологических и конструкторских расчетов;

оптимизированы параметры процесса формования и параметры оборудования, выработаны соответствующие рекомендации;

установлено, что при экструзии заготовок из активных масс с твердыми деполяризаторами либо стержневых и полых электродов цилиндрических источников тока угол конусности матриц должен составлять 35 .40 град., а истинная деформация для прямого прессования - 2,75 .3,15.

Сформулированы принципы синтеза установок формования ленточных электродов, в основе которых лежит положения о том, что: 1) разработка и оптимизация процесса формования должна проводиться совместно с разработкой и оптимизацией параметров формующих устройств; 2) должны в полной мере выявляться связи параметров оборудования и эксплуатационных характеристик электродов, а математические модели включать как параметры процесса формования, так и параметры оборудования; 3) устройства должны обеспечивать непрерывное формование, высокую производительность при автоматическом или полуавтоматическом режиме работы, быть универсальными и обеспечивать за счет перенастройки и заложенных широких диапазонов регулирования оптимальные эксплуатационные характеристики электродов всей выпускаемой номенклатуры. Экспериментально установлены:

технологические характеристики гранулированных активных масс: углы естественного откоса, ширина сводообразующего отверстия, скорость пропитки гранул и высоты поднятия пропитывающей жидкости и др.;

зависимости эксплуатационных характеристик электродов от параметров установок (геометрических параметров, скоростных и температурных режимов, давлений и обжатий и т.д.).

Доказано, что предложенное устройство принудительной подачи повышает плотность электродов на основе твердых деполяризаторов и, соответственно, их удельную емкость, в 1,5 .1,8 раза, без использования дополнительных проходов, а также снимает ограничение по скорости формования лент (критерий (о/Р), т.е. позволяет повысить производительность установок.

Предложены новые композиции для нанесения антиадгезионных покрытий для рабочих органов оборудования на основе лаков ЛФС-2 и ПАК-1М, смолы ВУПФС-35А, суспензий Ф4Д и Ф4МД и порошков А12Оз, SiC (аэросил), MgO, ZrOb MgOZrCb, Тг, разработаны технологии их нанесения. Покрытия обладают высокой долговечностью и снижают потери активной массы в процессе формования электродов.

Разработаны новые устройства подачи активных масс и формования электродных лент, обеспечивающие непрерывный процесс формования и высокое качество электродов и позволившие сократить потери активной массы на 15 .25% в зависимости от ширины электродов (15±1% - при ширине 100 мм и 25±2% - при ширине 40 мм), увеличить производительность в 10 .12 раз, улучшить экологические показатели производства за счет отделения рабочих зон от атмосферы цеха, исключения пыления активных масс, снижения уносов пропитывающей жидкости в атмосферу, снижения физических нагрузок персонала. Новизна устройства защищена авторскими свидетельствами и патентами.