При высоком содержании в пастах порошков твердых деполяризаторов в результате прессования может происходить значительное уплотнение пласта и, как следствие, снижение пластичности массы. В этом случае нанесение канавок валком поперечной резки сопровождается разрушением пласта массы с образованием трещин в теле гранул. С целью устранения таких дефектов был разработан гранулятор с формующей лентой, которая снабжена поперечными треугольными в сечении выступами. Конструкция этого гранулятора аналогична предыдущей, но разделение пласта поперечными канавками происходит до его прессования. Разделяют пласт выступы формующей ленты. Продольные канавки наносятся валком продольной резки. Шаг выступов верхней формующей ленты соответствует заданному размеру гранул. Однако он должен быть равен 1 .6 величин формующего зазора, а высота выступов - 0,4 .0,8 величины формующего зазора. В этих интервалах обеспечивается высокое качество гранул и удаляется максимальное количество влаги. Получено уравнение зависимости количества удаляемой при прессовании влаги от относительной высоты выступов.

Во время работы грануляторов с прессующим устройством велика вероятность налипания массы на ножи валков продольной и поперечной резки. Для масс, обладающих высокой адгезией к конструкционным сталям, разработаны узлы, обеспечивающие съем массы с ножей. Основные элементы этих узлов - бесконечные ленты, применение которых позволило исключить потери массы за счет налипания на ножи.

Грануляторы конвейерного типа предназначены для крупносерийного и массового производства. Для производства ЛИТ широкой номенклатуры малыми партиями разработаны малогабаритные дисковый и шнековый грануляторы.

Дисковый гранулятор снабжен горизонтальным вращающимся перфорированным диском. Отверстия диска заполняются активной массой, проходят через зону сушки и затем попадают в зону выгрузки. Во время сушки происходит усадка гранул, они отрываются от стенок отверстий и выпадают в окно поддерживающего прокатку широкой ленты AM, а затем разрезать её на несколько лент.

При прокатке AM в валках с рифленой рабочей поверхностью усадка лент меньше, чем при прокатке в гладких валках. Уменьшение усадки объясняется: 1) тем, что рифления валков формуют на ленте AM ребристую структуру, препятствующую усадке лент; 2) увеличением плотности лент при прокатке AM в рифленых валках.

При формовании электродов могут быть использованы установки разных конструкций, поэтому при разработке математического описания поведения лент в межвалковом пространстве были рассмотрены все варианты формующих установок.

Устройство 1 может иметь раздельные управляемые приводы вращения валков формования AM и валков накатки, либо валки могут быть кинематически связаны. В первом случае деформация лент AM компенсируется регулированием угловых скоростей формующих валков и валков накатки.

Если в устройстве валки кинематически связаны, то передаточное отношение и передачи между формующими валками и валками накатки должно влияния на передаточное отношение предельной деформации растяжения лент.

При формовании ЭЛ с помощью установки, имеющей гладкие валки и нагреватели лент в межвалковом пространстве, величина Д определяется как:

В устройстве 2 валки кинематически связаны, а использование известных способов компенсации опережения и отставания лент невозможно, поэтому нами разработан способ компенсации удлинения лент в межвалковом пространстве за счет их усадки: осуществляя нагрев лент на участке «а»-«б» (см. рис.7) интенсифицировали испарение жидкости и, соответственно, усадку лент, в результате добивались компенсации удлинения.